Los sistemas de fijación en el sector industrial constituyen un aspecto determinante en el ensamblado de elementos de muchos sectores: automoción, inmobiliario, industrial… para asegurar el funcionamiento de estos elementos.
En este sentido, es fundamental garantizar el comportamiento de los diferentes dispositivos a los que se aplican estos sistemas de fijación durante su uso habitual. En el caso de la automoción, y especialmente la carrocería, un buen momento para comprobar la valía de estos elementos es cuando existe una colisión de cierta envergadura, ya que es en estas situaciones cuando los sistemas de fijación soportan grandes esfuerzos y mantener la fijación de los componentes garantiza la seguridad.
Los sistemas de fijación más empleados son: tornillería, soldadura, adhesivos estructurales, la fijación mecánica y los remaches. Comentamos las particularidades de cada uno de ellos y focalizamos en los filetes insertos.
La fijación mediante tornillería
Los tornillos son elementos de fijación que acompañan al hombre desde hace siglos. Este tipo de fijación consiste en unir dos o más sustratos a través de la colocación de una carilla tallada, con o sin cabeza, sobre un agujero pasante o un orificio roscado.
En estas fijaciones encontramos como elementos a los siguientes: el tornillo, la arandela y la tuerca. La fijación por tornillería destaca por su facilidad de montaje y desmontaje, aunque presenta como principal inconveniente el hecho de que para conseguir altos niveles de resistencia son necesarios tornillos de gran tamaño.
Un tipo especial de fijación mediante tornillería son los filetes insertos. Se trata de uniones de gran resistencia en las que participan unas roscas, en realidad son filetes insertos de gran precisión y alta resistencia a las tensiones al calor. Se denominan helicoils y están comercializadas por Boelhoff, para comprar helicoil podemos acudir a su tienda online en su web.
La fijación mediante soldadura, muy utilizada para fusiones de acero
Otro sistema de fijación que acompaña al hombre desde hace décadas y siglos es la soldadura. Es el tipo de unión más empleado para ensamnlar piezas de carrocería de acero. Permite gran automatización y su nivel de resistencia es muy elevado.
Como aspecto negativo, su principal inconveniente es el calor, que hace que el metal se deforme y pierda elasticidad. Además, es nocivo para la salud, de modo que en su instalación requiere la protección.
Cuando soldamos, lo que hacemos es utilizar alto poder calorífico para unir varios metales a través de una junta mediante una soldadura autógena, un material añadido. Hay diferentes tipos de soldadura, si bien los más conocidos son la soldadura láser y la soldadura eléctrica.
En el proceso de soldadura, antes de ejecutar la soldadura con la técnica adecuada, es imprescindible preparar el soporte y las juntas de unión y prestar especial atención al ajuste y alineado de las piezas ensambladas
Los remaches estampados, una alternativa a la soldadura
Los remaches estampados son una alternativa interesante a la soldadura cuando se trata de unir elementos de aluminio. El remachado consiste en utilizar una remachadora de pinza hidráulica o neumática sobre la que se montan unas buterolas y matrices que permiten que unos remaches sean embutidos sobre el metal favoreciendo la unión entre piezas.
Con un comportamiento similar al de los filetes insertos, este sistema elimina los efectos negativos del aporte de calor, si bien su aplicación requiere un acceso disponible por ambos lados de la unión. Para potenciar la conexión, los remaches se combinan con adhesivos estructurales que aumentan los niveles de resistencia.
La fijación mecánica, las propias piezas se unen entre sí
La más tradicional de las fijaciones es la mecánica, que consiste en unir dos piezas mediante un ensamblaje machihembrado en el cual uno de ellos queda intercalado en el otro.
Es un sistema de fijación muy económico y que con una buena técnica, pueden ser muy resistentes, si bien habitualmente se acaban combinando con adhesivos estructurales y puntos de soldadura para que el conjunto de la unión alcance mayor nivel de resistencia.
Todos estos sistemas pueden combinarse entre sí, y aunque existan particularidades en cada tipo de unión, lo importante es llevar a cabo un buen proceso de ensamblaje para obtener una fijación de calidad que soporte los distintos esfuerzos dinámicos y estáticos.